“你們的π型梁板外觀光滑，棱角分明，抗壓強度達標，真不錯！”聽到第三方檢測人員的夸贊，三航局灌河工程處總工張國明露出了久違的笑容。

π型梁板由三航局灌河工程處研發制作，是國內高樁碼頭施工單體最大構件,最大板長14.7米，寬9.2米，高1.75米，重達220噸，足足趕上22頭成年大象重量。作為全國首個全裝配式高樁碼頭工程——徐圩港區六港池64-65號液體散貨泊位的重要構件，π型梁板承擔碼頭“脊柱”的作用，直接承受作用于碼頭上的各種載荷和外力，因此其質量要求極為嚴格，梁體表面抗壓強度必須達到45兆帕。“雖然是首次制作，我們也一定要保證每一榀梁板都是高品質！”張國明鄭重的說道。

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高質量梁板施工的第一步便是模板的選擇。開工之初，項目技術團隊設計了木模板和整體式鋼內模兩套模板方案。但經過對比發現，相比整體式鋼內模，木模板剛性不高、易變性，使用時間久了表面會產生一定損壞，容易導致澆灌出的梁板表面坑坑洼洼。于是，項目技術團隊決定采用整體式鋼內模。  

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可開工不久，鋼筋伸出模板外的槽口處漏漿問題擺在技術團隊面前。面對不順，張國明和技術團隊迅速開展技術“會診”。經現場勘察，很快找到了癥結。原來，直徑14毫米的外露鋼筋同模板槽口存在2毫米、不耐老化縫隙，雖采用密封膠條密封，但其彈性不好，在澆筑砼時容易出現漏漿，從而嚴重破壞的梁體外觀質量?！叭绻{問題不解決，質量不達標會影響各構件之間的拼接?！奔夹g部長常坤犯了難。

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如何解決外露鋼筋和模板結合面漏漿問題？苦思冥想之際，張國明從修理組的套筒扳手中得到啟發，提出采用預埋鋼筋套筒的方式，將鋼筋端部用滾軋工藝加工成直螺紋，并用相應的連接套筒將兩根鋼筋相互連接的鋼筋連接，套筒正好可以將間隙完美覆蓋，不僅能達到止漏效果，而且外形美觀、易于模板拆裝，一舉多得。這個提議在討論會上得到了大家充分肯定。沒過幾天，加工好的鋼筋按上了套筒，漏漿問題得到了徹底根治。

過了一關，難題又至。施工人員拆模時，發現內模與混凝土吸附在一起，無法正常脫模。技術團隊隨即召開裝配式π型梁板技術研討會商量對策。通過研究模板結構和受力分析，總算有了眉目。原來，π型梁板是四面封閉的凹形結構，內模與π型梁板混凝土產生了“真空吸附”效應，并且澆注時混凝土給四周模板施加側向壓力，導致脫模困難，只能采用人工脫模形式。但是，人工脫模不但效率太低，很難完成每天的制梁任務，而且需借助外力敲擊，脫模施工過程中會對模板造成局部損壞，拆模后的梁板外觀質量較差。

“既然整體式鋼內模不行，為什么不將內模分為兩塊，用設備代替人工脫模呢？”張國明提出了質疑。帶著疑問，總工張國明帶領技術團隊迅速走訪了施工專家、設計單位，經過一番調查，“液壓可調節式內模板”映入眼簾。液壓可調節式內模板分為兩塊，每塊內模板的頂面下方放置液壓千斤頂，運用千斤頂對內模進行上下頂升運動，可徹底解決了拆模難的問題。面對這項“神奇的脫模術”，項目技術團隊原先高高懸掛的心終于落地。很快，“神奇的脫模術”便用到了π型梁板上。

“原先需要六個人的活，現在就兩個人便能完成，外觀也特別光滑，一點坑洼都不存在，簡直太厲害了?！泵撃９と死侠钸呎f邊豎起大拇指。

不僅如此，為了保證施工的進度以及質量，工程處還購置了混凝土養護專用的蒸汽發生器，控制養護環境的溫度、濕度，讓這些“巨無霸”在溫室里快點長大，出模速度也由至少的5天1榀提升到2天1榀。與此同時，工程處將信息化同質量管理有效結合，采用二維碼和標識牌噴涂相結合的方式，標明產品的編號、生產日期、工序的操作時間，二維碼內含有工序責任人、施工圖紙等具體信息，為π型梁板量身打造出“身份證”。

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“一旦出現質量問題，技術員便可依據身份信息迅速追溯到相關責任人，及時進行整改，確保π型梁板質量優異?！奔夹g部長常坤信心滿滿的說道。

目前，三航局灌河工程處已生產52榀π型梁板，施工工效與質量大幅提升。

來源：江蘇分公司

圖文：徐嚴